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在一个供应链群里，有些群友问MRP的逻辑是什么。MRP的逻辑我在之前的文章里已经讲过，主要是4个模块的11个关键参数。 要想MRP跑起来，企业要有一套MRP运行的逻辑、参数的标准和维护的标准 ，这三个标准化工作必不可少，三个标准化有了之后，那最关键的就是keyuser的定义，做好人员的培训，绩效的监控和改善了。
我的朋友也有跟我说起公司SAP上线很久了到现在还跑不出MRP，目前针对MRP的课程和工具非常缺乏，因此基于自己的经验来谈谈MRP要搭建哪些主数据及如何让MRP跑起来。
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很多公司上ERP的目的之一就是为了跑MRP，但对MRP的整体逻辑有一个清晰的认识的人并不多。
原因可能有以下几个：
1.这和模块化的上线方式有关系。很多ERP系统上线的时候，都会根据模块来定义key user，每个模块的顾问带着key user一起来定义和设计里面自己负责模块的逻辑，而外部顾问往往也是按模块来分的，这就导致了每个顾问和每个模块的的key user只对自己的模块成功上线负责而不会对整体负责，就像盲人摸象，每个人摸到的部分是不一样的，因此对大象是什么的理解也是不一样的。 即使每个模块都做成功了，系统也并不一定成功，因为系统并不等于部分之和 。 因此，一个成功的 ERP 系统要能够实现模块目标和系统总目标的一致性。
2. 实施ERP的时候，对负责上线模块的key user的选择很重要 ，因为每个key user都是该模块的设计师，如果key user选择错了，因为经验或者思路高度不够，导致整个模块在上线时没有考虑到一些东西，而上线时用户在实践操作中再发现问题，这时候如果更改，要花费更多的时间和成本，甚至有些东西要全部推倒重来。
3. 实施ERP的时候，顾问很重要。 有些公司没有懂ERP设计的人, 企业将ERP系统全权委托给外部顾问公司，由于顾问也是各自负责各自的模块，加上没有业务经验，对ERP系统的整体经验也是割裂的，这也导致了顾问可能给不了公司整体的解决方案。
4.缺乏有效集成。对于MRP模块来说，会接收其他模块的数据，这些数据经过处理之后，又会流向其他模块。 如果各模块之间缺乏有效集成，导致需要依靠手工来传输数据，那么就会破坏数据的及时性和准确性。
5.有些公司虽然没有ERP的经验，但老板对ERP有自己的想法，但由于经验的缺失，他未必能预想到以后实操上的问题。如果老板比较独断，而顾问又不愿意与老板起冲突，很可能就是我什么都有，你想要啥我就给你啥， 顾问提供的不是解决方案，而只是按企业老板的想法卖产品而已 。这也导致了一些公司上ERP系统的失败。
6. 彼得.圣吉说：“如果组织是一艘船，领导者首先是这艘船的设计师。” 企业要有一个ERP系统的总设计师，这个总设计师最好能从内部产生，有些公司是由IT部门主导ERP系统的上线，但IT人员很少对业务特别熟悉的。我认为ERP系统的设计师，最好是对公司的业务模式、生产模式都很了解的人，可以让财务经理负责资金流的部分，供应链经理负责信息流和实物流的部分。
7.稳定的MRP需要一套相对稳定的MPS，而稳定的MPS需要企业有一套管理流程，能迅速、准确地应对变化，而不是疲于奔命每天救火，没有应对变化的能力，一旦有变化就是混乱。 管理混乱的公司，希望一套MRP流程帮忙解决所有的问题也是不现实的。
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从系统论来说，MRP的整个过程就是输入、运算和输出。MRP是一个系统工程，需要来自各个部门的输入。一个新项目或一个新料号进了ERP系统后，要维护哪些输入呢？
以SAP为例：
1.BOM建立是第一步
工程部将BOM即物料清单建立到SAP，定义物料的层级，物料属性make or buy，用量等。
2.工程部建立物料主数据，MRP1和MRP2视图的主数据。工程部还需建立工作中心work center,工艺路线routing和生产版本production version.
3.销售部需要建立客户主数据、客户信息记录、合同价格、框架协议等主数据。
4.采购部需要建立供应商主数据、供应商信息记录、框架协议、原料列表等主数据。
5.财务部需要建立MRP的成本costing和记账accounting视图的主数据以及跑成本。
6.质量部需要建立检验类型。
7.物流/供应链部需要建立MRP1/2/3/4视图里与MRP相关的计划参数。
8.仓库需要建立仓库管理视图1和2的主数据。
9.包装工程师需要建立包装规范。
以下为一个搭建的案例：
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物流/供应链部门需要建立哪些关键参数呢？让我们来看一个咨询实例。
现状：某工厂生产电子产品，产线是为客户定制专线生产，离散制造，按库存生产模式，客户和供应商主要在国内，极少部分物料为进口。之前由外顾问加内部各部门key user上线的模式，但内部人员之前没有SAP或者ERP的经验。企业虽然把ERP买回来有两年了，由于缺乏培训，员工并不具备SAP的知识，对MRP的逻辑也不了解，公司的物料管理方法还是老一套手工叫料方式，只是把在excel手工操作变成了在SAP内操作。
如何解决？
首先参观产线，了解公司的产品和生产和物流模式，收集目前工厂的客户和成品变种。
挑几个成品和原材料的料号，进MD04看MRP的要素有哪些，并整理出来影响库存加和减的MRP要素。需要注意的是：MD04里的MRP elements是简写，需要理解它的全称及含义是什么。
搞清楚MRP的要素和对库存的影响之后，接下来进MM03看MRP1/2/3/4内目前的SAP参数设置了什么，并在测试系统改变相关的参数看MRP的结果的变化，反复操作之后，定义MRP的参数标准。
无法改变的部分 ：由于产品是批量生产，重复制造，应该要用生产计划单planned order的模式，而不是生产工单work order的模式，由于该公司用工单号来做追溯，因此工单生产模式不能更改，这也造成了开工单、关工单的一些手工操作是无法消除的。工单一般适用于定制产品或者试样阶段，基于销售订单配置，将SO转为工单work order，而像这类批量重复生产的产品，最好是用计划单planned order，由MPS或者客户需求预测生成，并基于成品产出消减。而工单的问题，必须手工开工单，成品完工后，手工对该工单做技术关闭即Technical completion。
下一讲，我们来说说SAP的过期/垃圾数据如何清理......
（未完待续......）
BAPI创建和修改物料主数据
BAPI_MATERIAL_SAVEDATA
简述：
创建和修改物料主数据
功能描述：
可以用此BAPI创建新物料和修改已存在物料主数据。当创建物料时，必须输入物料号(material number),物料类型(material type),Industry sector，同时也要输入物料描述(material description，参数为MATERIALDESCRIPTION)和描述语言(language)。
当要修改物料时，你只需输入物料号(material number)就可以了。
在header data（必传的参数）中，至少要选定一个物料数据视图来创建，依据选定的视图，必须维护其他的参数，如果每个视图中必须的field没有维护，FM执行会返回错误，物料创建不会成功。
所有要维护的物料视图所需的数据，都要在调用此BAPI前在调用程序中填好相应的参数值，并且要打上操作标记，这样数据才能被FM维护到数据库中。如参数CLIENTDATA，其field的操作标记要维护到参数CLIENTDATAX中。有关联的操作标记checkbox table 的 物料视图数据table中不包括：语言相关文本数据（MAKT,MLTX），International Article Numbers (MEAN), 税的分类（MLAN），这些物料数据可直接传入相应的参数来生成。
如果内表或structure（参数）中含有度量单位（如CLIENTDATA-BASE_UOM），语言标识（如MATERIALDESCRIPTION-LANGU），或者是国家标识(如TAXCLASSIFICATIONS-DEPCOUNTRY)，此参数总会有一个以_ISO结尾的同名field。这就使得度量单位、语言标识、国家标识等我们可用标准的SAP code,也可以ISO 标准code。在未来业务流程中每个ISO code都有对应的标准SAP code。
如果要维护物料长文本（如：basic data texts, internal comments, purchase order texts, material memos, or sales texts）或自定义的物料数据field,一些特定的条件必须要定好，它们在参数MATERIALLONGTEXT 和 EXTENSIONIN中描述。
参数：
详情请参见BAPI的定义，很容易使用的。
另外：
对于BAPI的操作都要用BAPI_TRANSACTION_COMMIT来提交的，所以要判断BAPI的执行情况的返回值（参数RETURN），如果有错误要用BAPI_TRANSACTION_ROLLBACK取消所做的操作。建议提交BAPI操作时，加上wait参数，这样会减少某些错误。
call function 'BAPI_TRANSACTION_COMMIT'
exporting
wait = 'X'.
你用FS00创建科目需要选择公司代码，你的公司代码中不是关联着科目表吗，所以你选了公司代码也就选了科目表
你用FS00查看时，在”信息（公司代码）“的选项卡下可以看到你是建到哪个科目表中。
PP主数据是在生产过程开始之前，必须在系统中进行设定的生产相关信息描述，其会对生产加工的过程产生影响。PP主数据主要包括：物料主数据、BOM主数据、工作中心主数据、工艺路线主数据和生产版本主数据，不同的主数据在生产过程中起到不同的作用。
物料主数据是指对生产过程中涉及到的成品、半成品和原材料在生产加工过程中需要使用的信息进行设定。与PP相关的信息主要在MRP四个视图中进行维护，物料主数据中的信息较多，因此会影响到较多的生产执行过程，主要对MRP运行、可用性检查、物料替代等过程产生影响。物料主数据在创建的过程中基础阶段需要设定的主要字段及其解释如表1。
PP中维护的BOM主数据，主要是应用在生产过程中的BOM，即生产BOM；其主要的作用是明确成品或半成品的组件组成结构及数量信息，即明确一个成品或半成品是由哪些半成品或原材料组成的。
从业务层面出发，如果明确了一个成品或半成品由那些组件共同组成，即可绘制出其BOM信息，这一步看似简单，但在实际业务中也有一定的划分技巧。实际的BOM划分要结合实际的业务场景，明确半成品与在制品的差异，使得维护的BOM在满足生产基本需求的前提下尽量的简单明了。
在SAP系统中，BOM最主要的作用是在MRP或MPS运行的时候将相关需求传递给半成品或原材料，从而可以明确知道半成品和原材料的相关需求。同时BOM在系统中还具有一些其他的功能。例如， BOM的用途、BOM中设置虚拟件、BOM中设置可替代物料、BOM中设定替换物料和VC（变式配置）等常用的相关业务都需要在BOM创建的过程中做出相对应的调整。
在创建BOM的过程中基础阶段需要设定的主要字段及其解释如表2。
工作中心(Working Center)是直接的生产加工部门。工作中心有明确的生产场地，是生产加工单元的统称。如一条流水线，加工机床，一个工作人员等都可以作为一个工作中心。一个工作中心是由一个或多个直接生产人员，一台或几台功能相同的机器设备，也可以把整个车间当作一个工作中心，车间内设置不同的机器类型。它是工序调度和能力需求计划(CRP)产能计算的基本单元。
在创建工作中心的过程中基础阶段需要设定的主要字段及其解释如表3。
工艺路线指定了原材料到产成品的生产过程中每步所需要的工序以及工序的顺序和每个工序所分配的物料，工艺路线中包含了每个工工序的工作中心信息。简单来说，工艺路线的目的是让系统知道一个产品需要经过哪个地方，在哪个地方需要哪个料。 而这个地方就叫做工作中心，建立工艺路线时必须指定工作中心。需要哪些料，这就用到了BOM，选择物料的一个BOM，其下所包含的原材料或半成品即为整条工艺路线使用的关键物料，在SAP系统中，整条工艺路线所应用的所有物料可以分配到工艺路线的各个工序中，表示各个工序对加工物料需求的不同。注：费用性的物料不会再BOM中进行维护。
再SAP系统中可以为某个成品创建多个生产工艺路线，生产工艺路线的创建会依据现实中的生产流程进行创建；一般情况下工艺路线与BOM是一一对应的，且共同组成生产版本。
生产版本（Production Version）主数据是执行生产业务过程中最主要的基础数据之一，包含了产品的数量结构信息，同时也包含了产品的工艺路线，工作中心等信息。可以简单的理解为生产版本是产品的生产BOM和工艺路线的排列组合。
在创建生产版本的过程中基础阶段需要设定的主要字段及其解释如表4。